生产、研发、销售、服务、管理……他们来自中国重汽的不同战线、不同岗位，却有一个共同的名字：一线职工。哪里有需要，哪里就有他们的身影。“我从一线来”邀你走近这群奋斗者，感受他们对职业的热爱，见证他们对平凡的超越，聆听他们对未来的郑重期许。本期，让我们走近李强，见证他深耕智能产线，践行精益保全理念，全力护航企业稳产保供的匠心故事。

  从传统机加工的"老师傅"，到智能产线的"守护人"，我的工装口袋里，装过游标卡尺，也装过点检表；我的手上，磨出过车床的老茧，也握过智能终端的操作屏。变的是设备，不变的是那颗把设备当伙伴、把产线当阵地的初心。

  我叫李强，是济南部件公司的一名班组长。我亲身经历车间从传统车、铣、刨、磨单机加工，迭代升级为现代化智能加工厂，个人技能提升与职业成长始终紧跟企业转型升级步伐，与公司同频共进、共促发展。

  日常工作中，我把安全看得比什么都重：严格执行安全管理标准和安全操作规程，坚持"五同时"、履行"一岗双责"，班组安全状况和劳保用品使用逢班必查，隐患当日清零、违章即时纠治。

  随着智能工厂全面建成投用，智能产线设备联动、工序串联，任意一台"卡壳"，整条产线都会被迫停摆，综合损失远超传统单机生产。2025年7月，班组正赶制一批底盘支架加急订单，因员工沿用老旧维保思维、日常点检流于形式，核心加工中心冷却管路堵塞的隐患未被提前排查，加工中途主轴过热报警停机，整线瞬间停摆，12名操作工无法作业，当天产能缺口两百余件，只能加急抢修并外协分流，额外增加成本，险些延期赔付。那次停线，让我们真切掂出了"轻视日常保全"这六个字的分量。

  痛定思痛，我牵头在班组全面推行标准化TPM自主保全作业：修订完善设备保全标准，覆盖机床外防护、导轨丝杠、液压站、驱动电机、排屑器、油冷机等全部机床附属设施；落实设备包干责任制，每台智能设备责任到人；常态化开展智能设备维保培训，提升全员自主保全能力；每日排查微小隐患、当天清零，每周组织复盘分析，从源头规避故障。机制落地半年，智能产线月度故障停机时长同比下降72%，再未发生单机故障导致全线停工、订单延误的问题，订单准时交付率稳定保持100%。

  智能化生产模式下，TPM设备自主保全的重要性不言而喻。只有持续压低设备故障率，保证设备稳定运行、各类生产资源供给充足，才能夯实智能产线高效生产的基础，这也是我们班组应对智能化转型挑战，稳定产能、保质交付的核心抓手。

  未来，我将继续扎根智能生产一线，践行精益保全理念，抓实设备日常维保，严守安全生产红线，以工匠担当护航产线稳产保供，助力企业智能制造转型升级行稳致远，为中国重汽高质量发展持续赋能、续写崭新答卷。