按照“大干三季度攻坚战”总体要求，济南卡车制造部总装二部充分凝聚全体职工合力，强化责任意识，担当意识、时间意识、团队意识，进一步提速、提质、提效。前三季度，该部实现突破TX车型载货车、T7H牵引车型的全面增速提质，完成公司33%的车型装配，用“不争第一就是在混”的激情，不断创造佳绩实现生产效益、质量水平新跨越。

持续改进，开创新模式

前三季度，济南卡车制造部总装二部T7H、TX车型处于生产饱和状态，且每月有上升趋势，面对急难任务，该部装配五现场分部以导入T系列新车型为契机，通过优化生产秩序，改善多个瓶颈点，实现新车型提质增速、生产、质量新突破。他们成立质量专项检查小组，分工明确责任到人，小组成员每天根据检查问题项形成“三个清单”，每天针对当天整改完成情况进行落实，对质量问题情况要求责任人“质量不过夜”，通过此方式现场装配质量大幅提升，员工责任意识不断增强。

现场改进提升质量水平，由现场部设计改进的前围定位工装，不断优化了生产装配方式，降低漏雨的发生率，生产效率提高5％，减少了驾驶漏雨问题的同时，保证了产品装配质量，提升客户满意度。

干最难车型，创最佳品质

今年以来，总装二部生产的专用车在济南卡车制造部范围内占比超过30%，新车型超过200余种，轴距涵盖了2.5米至7.1米的区间范围。面对复杂困难车型，在装配二现场分部推行了TOC生产瓶颈突破法，形成人人有职责，事事有程序，工作有标准的过程有痕迹方式，具体实施了自卸车提升改善方案，制定出该车型保险杠的装配方式优化了装配流程，通过工艺优化、人员调配、设备改进，有效缩减生产节拍，解决了该车型8处装配困难点，保险杠装配节拍由7分钟提升到5分钟，极大改善了整车生产效率。

创新改善，实现精益化生产

改进工位器具，不断提升现场优化能力，现场部以HOS精益生产为契机，成立小组对现场进行改善，通过推广“精益棒”项目，使现场装配件的周转更加灵活，更加适应现场不同工位不同产品的实际需求，产品件存放由原来的固定笨重方式，提升为现在的即插即用、便捷取存方式，有效减少产品的磕碰划伤。目前该现场部已完成各类精益棒器具制作63套，项目的有效推进，规避了生产线线边产品件落地、产品件叠放等现象，为现场管理提升以及产品质量提升起到了积极作用。

当前，济南卡车制造部总装二部按照生产质量目标，对各项工作进行层层分解细化，形成“千斤重担人人挑，人人头上有指标”的管理新格局，在冲刺大干三季度攻坚战中创造新佳绩。

段德华