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品质效益
月产18000辆背后的“轻卡担当”
所属栏目:品质效益   发布时间:2020/6/24 9:18:33

二季度是轻卡制造部建厂以来生产任务最艰巨的三个月,也是轻卡人不畏困难、共克时艰,不断超越历史、创造历史的三个月。

10000辆、15000辆、18000辆,每一个数字刷新的背后都印证了济南轻卡制造部全体干部员工勇挑重担、勇攀高峰的奋斗激情,更为“轻卡担当”书写下浓墨重彩的华丽篇章。

多措并举,深挖产量再提升潜力

为确保订单生产,6月初,济南轻卡制造部总装配线在“两线三班”的基础上增加了一个夜间生产班次。此班次不但肩负着提高月产量的生产重任,更是老员工带徒弟、教本领,培养多技能工的教学阵地。170余人次的一线夜班中三分之一是专业技术过硬,身兼双岗,甚至多岗的老员工,装配线将生产节拍放慢,他们一人带两徒,口传心授20余天,现已培养出新一批多技能工。据总装现场分部分部长朱于刚介绍:“现在已经度过了那段最艰难的一边提高产能,一边培训新人的时期。只要订单需要,我们能够立即加快生产节拍,让产能再上新台阶。”

为提高生产效率,工艺工程部联合总装部,将尿素泵支架与尿素箱支架集成为一体式支架,即保证了尿素箱支架安装孔距一致性,解决了尿素箱支架安装时与车架孔不冲的问题,又提高了装配效率;针对自卸液压系统装配产能不足,造成自卸底盘积压的问题,车架部结合工艺顺序,采用将自卸车拆分成自卸底盘和车厢两部分装配的方案,实行人动车不动的流水线作业方式,将自卸车产能提升了近50%,大大缓解了自卸底盘积压问题,缩短了车辆交付周期;车身焊装线优化各工位焊接工艺,平衡各工位焊点数量,优化机器人之间的干涉区,降低了瓶颈机器人的焊接时间,达到了工位间焊接工艺的平衡。

把工作做在问题前,全力保驾生产线

持续的高产节奏对生产设备的长期稳定运行是巨大的考验,怎样解决这一难题,济南轻卡制造部有妙招。“培养设备管理、维修队伍,做好设备预防性维护,根据日常设备信息收集,制订月度、年度统筹维保计划,把设备维护工作做在故障发生前,是我们为高产保驾护航最强有力的武器。”据设备管理相关人员介绍,轻卡制造部各生产部门均设有设备管理专员,各车间均设有机修班组,并定期接受专业知识技能培训。机修班组人员皆具备独立维修作业能力,且具备较高的学历和学习创新能力,是一支能打硬仗的高素质设备维护队伍。

每日收集、汇总设备故障信息,分析故障原因,查找问题根源,制定解决方案,责任到人。针对PVC自行葫芦线故障问题,通过对行走、移动的配电箱接线端子等检查紧固,避免类似故障再次发生;针对面漆机器人双链卡阻问题,通过使用高压水枪对双链进行清理,消除故障,并将双链的清理周期由每年调整到每季度清理一次;针对行车电机线圈击穿故障,通过统计轻卡制造部的行车电机工作时间,确定所有行车电机线圈的更换周期。一般性设备故障利用午休停线时间当天解决,需要外围厂家维修、维护、保养的,提前联系,统筹安排,利用停线休班时间,一次性解决。针对润滑情况、跑冒滴漏及卫生等设备问题,每周对地坑、高空等盲区死角进行检查,对发现的问题下达整改意见,定责任人、定期限、有图文反馈。

为降低设备故障停机率,通过计划检修、周期维护、机会检修,以日常出现的设备故障为基准,结合维修经验、设备原理,制定精准的检修方案,大大降低了设备故障停机率,有效保证了综合节拍的提升。近期,全厂故障隐患进行大排查中,共统计汇总出关于设备升级改造、维护保养及紧急维修问题共计31条,均已制订出解决方案,不同车间设专人分工负责工作进度跟进。

另外,为进一步加强设备管理,近期,轻卡制造部为所有在账设备修订了“设备作业指导书”,重点设备还修订了“设备FMEA(潜在失效模式分析)”,使设备管理工作更加标准化、规范化。

提量提质并行,时代工匠苦下“绣花”功夫

轻卡制造部长期以来秉持“品质立厂、素养立人、流程为轴、效益为本”的工作理念,在技术方面始终对标国际知名品牌,积极投入技术研发,以确保公司产业的稳定发展和长期的竞争优势,并通过精准研究市场法规,精准解析客户需求,有的放矢地进行质量改进,产品品质得到市场的一致认可。

根据售后及零公里故障统计情况,轻卡制造部确定零部件改进产品共计24种,系统性质量提升项目24项。目前均已制定整改提升计划,确定整改目标将故障率降低50%以上。当前各项目小组已完成故障件拆检和原因分析工作,正在有针对性的制定整改措施并组织进行验证。另外根据集团公司“质量百日竞赛”活动相关要求,轻卡制造部积极报送项目计划,最终有45项通过集团评审作为轻卡制造部首批立项项目。

为切实提高产品质量,各生产车间精准施策,以工匠精神、“绣花”功夫,逐步推进质量提升工作。

在总装部,分阶段、有重点地理顺夜班质量过程控制流程。夜班开线第一周,以疏通瓶颈工序和匹配人员为突破口,重点建立首检和关键工序控制流程。夜班开线第二周,以错漏装和漏紧问题为导向,重点建立互检、班组问题跟踪、班组质量专项控制流程。

在车身部,针对具体质量问题,制订优化方案,逐一击破。针对车门外板凹陷问题,通过在车门前加强板增加两处工艺凸台来解决,并形成了《车门外板凹陷问题整改可行性分析报告》,对后期模具整改提供了技术支持;通过增大内拉手盖板下部与加强板的间隙,解决了车门内拉手盖板与内衬板闪缝的问题;通过三坐标数据分析,制订定位调整方案,解决了前面罩右侧与导风罩高差的问题。

随着产量不断增长,车架型号日益增加,每种车型的特殊性容易记错。“我在家多做一点儿,员工翻看作业指导书的时间就能减少一点儿。”轻卡制造部铆接班长将所有特殊车型的车架参数进行了梳理汇总,每天利用下班时间将次日排产中的特殊车型参数进行标注打印,并通过现场培训,帮助员工加强了解,加深记忆,降低车架错装率的同时提高了生产效率。对相近产品件进行整合,在试装过程无问题后,反馈工艺工程部门调整车架总成图,更改车架明细,化繁为简,减少了横梁型号,方便要货的同时,降低了横梁错装风险。

在济南轻卡制造部,这支年轻的队伍用一串数字生动诠释了年少有为的“轻卡担当”,正是勇于担当、敢为人先的精神使他们在一轮轮高产攻坚战中大获全胜,同时,向着新一轮进攻发起挑战。


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