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品质效益
剑出鞘 亮实招 打一场质量攻坚战
所属栏目:品质效益   发布时间:2020/9/28 17:40:05

“目标考核、体系有效、责任担当”。

大同齿轮公司严格以谭旭光董事长在“中国重汽2020年质量大会”上提出的十二字质量方针为根本遵循,向质量问题亮剑,向体系标准弊端亮剑,出实招要实效,全力提高变速箱一次装配合格率,挑战发动机齿轮产品“零缺陷”,打响了质量、生产攻坚战。

亮剑质量问题挑战“零缺陷”

大同齿轮公司紧紧围绕客户满意宗旨,以提高一次装配合格率为目标,以问题为导向,小到磕碰毛刺的控制,大到批量质量问题的处理都件件追踪,并分线内线外严格控制。通过自查向质量问题亮剑,追根溯源直指痛点,通力协作解决问题,直到关闭质量问题,形成完整的改进闭环。

斜齿变速箱成为今年的市场热销产品,斜齿副轴总成的热装过程也成为“热点”问题。一件总成的热装大约需要160秒左右,但决定成败的往往就是齿轮定位和冷却的那几秒钟。一个副轴总成上有1根轴、 4 个齿轮,造价高昂且凝结着前边所有工序的劳动成果,热装失败整个副轴总成面临报废的危险。这样的质量痛点直接降低了一次装配合格率,影响着公司的质量效益。为防止热装失败,现场责任师与工艺员重新梳理、改进副轴热装工艺,操作工对每一个齿轮做到百分之百对滚,所有工件完全清洗、合理摆放、谨慎热装,严格按改进后的装配工艺流程完成整套副轴的热装。目前,副轴总成的热装合格率已提升至99.7%

针对质量难点,公司成立了质量攻关先锋小组,按照工作项目化,项目目标化,目标节点化,节点责任化的方法,突出实干的拼劲干劲,大胆试、大胆闯、自主改。通过优选材质、优化设计和合理规定尺寸,避免豪沃重型箱中间壳体随行板的变形,从而彻底解决随行板装夹困难,生产节拍也由39分钟/件提升至32分钟/件;通过调整机床各轴精度、优化工装、工艺参数,曼齿轮销孔位置度合格率提升到99.9%;通过协助毛坯厂家质量整改,分析废损原因、优化工装刀具,将剃刀使用寿命提高3.75倍的同时,解决了豪沃斜齿箱副轴齿圈跳动及齿向角度超差问题,大大提升了生产过程效率。

亮剑体系弊端追求高质量发展

一是落地PPM质量指标体系,降低产品故障率。2020年大同齿轮公司对变速箱零公里故障提出了挑战性目标,对加工过程不良品流出采取零容忍的态度,严格考核严厉惩戒。推行进货检验流程成熟度评价,规范进货检验,提升采购件质量管控能力,促进采购件质量取得质的提升;通过质量门的合理配置及有效运行,提升自制件过程质量的控制能力;强化总成出货检验,降低零公里及售后故障,以高质量占领市场,赢得客户满意。

二是落地HOS质量管理模式,推动质量体系高效运行。对标学习潍柴“WOS”工程质量管理体系,全力推进产品生命周期全过程质量策划运行体系的推广和应用。全面落地集团公司HOS管理体系,严格执行层级会议制度,不定期进行HOS培训测试,做质量体系的坚定推动者、坚决执行者。

三是深入开展行之有效的质量活动,促进质量提升。开好公司月度质量工作专题会议,聚焦质量问题的彻底关闭,杜绝重复再发,提出整改措施,对发现的问题进行分析评审,制定整改计划,限时整改落地。目前15个集团立项的质量项目和31个公司内部立项的质量项目已全部按节点完成。同时,继续推行质量问题曝光制度,通过相关责任部门主动认领、限期整改解决,质量改进工作进一步提升。

四是完善质量激励机制,强化质量考核。发挥好质量考核这个指挥棒的作用,每一起零公里问题都执行100%追偿、追责,明确质量责任,考核从严从快。导入市场故障风险等级评价标准,对于批量质量事故、对于重复的低级质量问题,加大考核,绝不姑息。建立质量管理系统,搭建质量信息共享平台,实现质量问题处置、质量考核流程化、规范化,促进工业化与信息化强融合,推动实现高质量发展。

张学梅


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